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壓鑄件夾渣及氧化皮如何處理?壓鑄件夾渣及氧化皮的特征:鑄件斷面上有不規(guī)則的明火暗孔,孔內(nèi)常被熔渣充塞,此類(lèi)缺陷稱(chēng)為夾渣,氧化皮在斷口表面呈深灰、黑或淺黃色,在鑄件內(nèi)部有不規(guī)則的點(diǎn)或小塊,外形呈薄片、皺皮或團(tuán)絮狀,有時(shí)還帶有少量溶劑,薄壁鑄件常露于表面。夾渣及氧化皮的危害:其危害與孔洞類(lèi)缺陷類(lèi)似,但暴露于表面的這類(lèi)缺陷危害性加大。檢驗(yàn)夾和氧化皮:斷口檢查、探傷及金相檢查,金相檢查時(shí),在低倍顯微鏡下呈暗黑色,在高倍顯微鏡下亮而色。產(chǎn)生夾渣及氧化皮的原因:金屬液氧化和含有雜物所致。解決止類(lèi)問(wèn)題的方法:1、控制回爐比例。2、對(duì)合金液精煉除渣、除氣。3、澆注時(shí)避免混入熔渣或氧化皮。4、清理模具型腔,降低保溫溫度和減少保溫時(shí)間熱室壓鑄很難用于壓鑄大型鑄件,通常這種工藝都是壓鑄小型鑄件。蕪湖鋁合金壓鑄制造
三、裂痕特征及查驗(yàn)辦法:壓鑄件外表有成直線狀或不規(guī)則形狹小不一的紋理,在外力作用下有發(fā)展趨勢(shì)。冷裂—開(kāi)裂處金屬?zèng)]被氧化。熱裂—開(kāi)裂處金屬被氧化。發(fā)生原因:1、合金中含鐵量過(guò)高或硅的含量過(guò)低。2、合金中有害雜質(zhì)的含量過(guò)高,下降了合金的可塑性。3、鋁硅合金:鋁硅銅合金含鋅或含銅量過(guò)高;鋁鎂合金中含鎂量過(guò)多。4、模具溫度過(guò)低。5、鑄件壁厚有劇烈變化之處,收縮受阻。6、留模時(shí)刻過(guò)長(zhǎng),應(yīng)力大。7、頂出時(shí)受力不均。預(yù)防措施:1、正確控制合金成分,在某些情況下可在合金中加純鋁錠以減低合金中含鎂量;或在合金中加鋁硅中間合金以進(jìn)步硅的含量。2、改變鑄件布局,加大圓角,加大脫模斜度,減少壁厚差,3、變更或增加頂出位置,使頂出受力均勻。4、縮短開(kāi)?;虺樾緯r(shí)刻。5、進(jìn)步模具溫度(模具工作溫度180°—280°)。南通國(guó)產(chǎn)壓鑄廠鋁合金具有良好的鑄造性能,可用于制造形狀復(fù)雜的零件。
壓鑄與模具既有區(qū)別又有聯(lián)系,壓鑄模具行業(yè)的誕生就是二者**完美的結(jié)合,換句話來(lái)說(shuō),壓鑄、模具、壓鑄模具是三個(gè)不同的行業(yè),其關(guān)系主要以幾個(gè)方式存在:壓鑄、模具一體化,模具全部自己制造,也很少給別的企業(yè)做模具;專(zhuān)業(yè)壓鑄模具制造,沒(méi)有壓鑄;只有壓鑄,沒(méi)有模具制造能力。隨著產(chǎn)業(yè)分工的加劇,產(chǎn)業(yè)界限的逐漸模糊以及產(chǎn)業(yè)交叉的發(fā)展,三個(gè)行業(yè)之間應(yīng)該加強(qiáng)聯(lián)系,互相學(xué)習(xí),將三種行業(yè)融為一體,以"一體化"的形式存在,相信后期我國(guó)的壓鑄模具產(chǎn)業(yè)將會(huì)迎來(lái)更多更大的發(fā)展機(jī)遇和空間。
六、冷隔特征及查驗(yàn)辦法:外觀查看,壓壓鑄件外表有明顯的、不規(guī)則的下陷線性紋理(有穿透與不穿透兩種)形狀細(xì)小而狹長(zhǎng),有時(shí)交代邊緣光滑,在外力作用下有發(fā)展可能。發(fā)生原因:1、兩股金屬液流相互對(duì)接,但未徹底融合而又無(wú)夾雜存在其間,兩股金屬結(jié)合力很薄弱。2、澆注溫度或模具溫度偏低。3、挑選合金不妥,流動(dòng)性差。4、澆道位置不對(duì)或流動(dòng)線路過(guò)長(zhǎng)。5、填充速度低。6、壓射比壓低。7、金屬液在型腔內(nèi)流動(dòng)不順暢。預(yù)防措施:1、適當(dāng)進(jìn)步澆注溫度(控制在630—73°C,可根據(jù)產(chǎn)品及鋁材調(diào)整)和模具溫度。2、進(jìn)步壓射比壓,縮短填充時(shí)刻。3、進(jìn)步壓射速度,同時(shí)加大內(nèi)澆口截面積。4、改善排氣填充條件。5、選用合適的合金,進(jìn)步金屬液的流動(dòng)性。7、完善金屬液在型腔內(nèi)流動(dòng)順暢。而使用次數(shù)太多后,壓鑄模具表面出現(xiàn)的缺陷則會(huì)產(chǎn)生熱疲勞 。
壓鑄生產(chǎn)的問(wèn)題和改善方法:1.提早切換為高速.2.縮短充填時(shí)間.3.改變充填模式,澆口位置,澆口速度.4.檢查模具強(qiáng)度是否足夠.5.檢查銷(xiāo)模裝置是否良好.6.檢查是否夾雜氧化層.7).波紋:原因:***層熔湯在表面急遽冷卻,第二層熔湯流過(guò)未能將***層熔解,卻又有足夠的融合,造成組織不同.改善方法:1.改善充填模式.2.縮短充填時(shí)間.8).流動(dòng)不良產(chǎn)生的孔:原因:熔湯流動(dòng)太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金屬接合處有孔.改善方法:1.同改善冷紋方法.2.檢查熔湯溫度是否穩(wěn)定.3.檢查模具溫充是否穩(wěn)定.9).在分模面的孔:"鋁壓鑄"不是靠重力完成的,而是施加了一定壓力。有點(diǎn)類(lèi)似"注塑"。江蘇壓鑄定制
我國(guó)壓鑄模發(fā)展較快,在生產(chǎn)產(chǎn)量和數(shù)量上次于沖模和塑料模壓鑄模已占我國(guó)各類(lèi)模具總產(chǎn)量的百分之八左右。蕪湖鋁合金壓鑄制造
二、氣泡特征及查驗(yàn)辦法:壓鑄件外表有大小不等的隆起,或有皮下形成空泛。發(fā)生原因:1、金屬液在壓射室充溢度過(guò)低(控制在45%~70%),易發(fā)生卷氣,初壓射速度過(guò)高。2、模具澆注系統(tǒng)不合理,排氣不良。3、熔煉溫度過(guò)高,含氣量高,熔液未除氣。4、模具溫度過(guò)高,留模時(shí)刻不行,金屬凝固時(shí)刻缺乏,強(qiáng)度不行過(guò)早開(kāi)模,受壓氣體膨脹起來(lái)。5、脫模劑、注射頭油用量過(guò)多。6、噴涂后吹氣時(shí)刻過(guò)短,模具外表水未吹干。預(yù)防措施:1、調(diào)整壓鑄技術(shù)參數(shù)、壓射速度和高壓射速度的切換點(diǎn)。2、修改模具澆道,增設(shè)溢流槽、排氣槽。3、下降缺點(diǎn)區(qū)域模溫,然后下降氣體的壓力作用。4、調(diào)整熔煉技術(shù)、5、延長(zhǎng)留模時(shí)刻,調(diào)整噴涂后吹氣時(shí)刻。6、調(diào)整脫模劑、壓射油用量。蕪湖鋁合金壓鑄制造
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