白云區(qū)泰珂洛銑刀推薦

來(lái)源: 發(fā)布時(shí)間:2023-07-05

圓柱形銑刀銑削特點(diǎn):

1.生產(chǎn)率高銑削時(shí)銑刀連續(xù)轉(zhuǎn)動(dòng),并且允許較高的銑削速度,因此具有較高的生產(chǎn)率。

2.連續(xù)切削銑削時(shí)每個(gè)刀齒都在連續(xù)切削,尤其是端銑,銑削力波動(dòng)大,故振動(dòng)是不可避免的。當(dāng)振動(dòng)的頻率與機(jī)床的固有頻率相同或成倍數(shù)時(shí),振動(dòng)較為嚴(yán)重。另外,當(dāng)高速銑削時(shí)刀齒還要經(jīng)過(guò)周期性的冷熱沖擊,容易出現(xiàn)裂紋和崩刃,使刀具耐用度下降。

3.多刀多刃切削銑刀的刀齒多,切削刃的總長(zhǎng)度大,有利于提高刀具的耐用度和生產(chǎn)率,優(yōu)點(diǎn)不少。但也存在下述兩個(gè)方面的問(wèn)題:一是刀齒容易出現(xiàn)徑向跳動(dòng),這將造成刀齒負(fù)荷不等,磨損不均勻,影響已加工表面質(zhì)量;二是刀齒的容屑空間必須足夠,否則會(huì)損害刀齒。

4.銑削方式不同,根據(jù)不同的加工條件,為提高刀具的耐用度和生產(chǎn)率,可選用不同的銑削方式,如逆銑、順銑或?qū)ΨQ銑、不對(duì)稱銑等。 高速鋼面銑刀一般用于加工中等寬度的平面。標(biāo)準(zhǔn)銑刀直徑范圍為80~250 mm。白云區(qū)泰珂洛銑刀推薦

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銑刀片的選擇:

平面銑削時(shí)銑刀片制備的選擇也是一種考慮因素。某些加工場(chǎng)合選用壓制刀片是比較合適的,有時(shí)也需要選擇磨制的刀片。粗加工比較好選用壓制的刀片,這可使加工成本降低。壓制刀的尺寸精度及刀口鋒利程度比磨制刀片差,但是壓制刀片的刀口強(qiáng)度較好,對(duì)于粗銑,耐沖擊并能承受較大的背吃刀量和進(jìn)給量。壓制的刀片前刀面上有卷屑槽,可減小切削力,同時(shí)還可減小與工件、切屑的摩擦,降低功率需求。但是壓制的刀片表面不像磨制刀片那么緊密,尺寸精度較差,在銑刀刀體上各刀尖高度相差較多。由于壓制刀片便宜,所以在生產(chǎn)上得到廣泛應(yīng)用。對(duì)于精銑,比較好選用磨制刀片,這種刀片具有較好的尺寸精度,所以刀刃在銑削中的定位精度較高,可得到較高的加工精度及較低表面粗糙度值。另外,精加工所用的磨制銑刀片的發(fā)展趨勢(shì)是磨出卷屑槽,形成大的正前角切削刃,允許刀片在小進(jìn)給、小背吃刀量切削。而沒(méi)有尖銳前角的硬質(zhì)合金刀片,當(dāng)采用小進(jìn)給小背吃刀量加工時(shí),刀尖會(huì)摩擦工件,降低刀具壽命。 株洲銑刀批發(fā)銑刀是銑削加工中不可或缺的加工利器。

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合金銑刀是一種使用硬質(zhì)合金材料制成刀齒的銑刀,通常用于加工硬度較高的材料。與普通的切削工具相比,它們具有更高的硬度、更好的磨損和腐蝕抗性,以及更高的切削效率和加工精度。具有以下特點(diǎn):

1.高硬度:經(jīng)過(guò)熱處理的合金銑刀硬度高,可以承受更大的切削力和剪切力。

2.高精度:合金銑刀制作精度高,可以獲得更精密的加工效果。

3.長(zhǎng)壽命:合金銑刀的使用壽命長(zhǎng),節(jié)省了更多的人力、物力和財(cái)力。

4.多功能性:合金銑刀可以根據(jù)不同的形狀和加工要求來(lái)選擇不同的切削頭,多種形狀的切削頭也決定了合金銑刀具有多種功能性和更廣的應(yīng)用領(lǐng)域。

立銑刀可以用作面銑。但因?yàn)槠渲髌菫?0度,刀具受力除主切削力外,主要是徑向力,容易引起刀桿撓曲變形,也容易引發(fā)振動(dòng),影響加工效率。因此,除了類似于薄底工件需要小的軸向力或者屬面銑偶爾為之要減少刀具庫(kù)存品種這類特殊原因之外,不推薦用立銑刀來(lái)加工無(wú)臺(tái)階的平面。適合用立銑刀加工的工件大多有一個(gè)或更多的垂直于底面的側(cè)壁面(這個(gè)面平行于銑床主軸),這就帶來(lái)了一個(gè)在面銑中沒(méi)有的問(wèn)題:側(cè)壁形狀和精度問(wèn)題。主要原因可能包括:銑削刀具的徑向偏差;銑削參數(shù)的選取不恰當(dāng);外力或加工中的振動(dòng)導(dǎo)致銑削誤差;工件夾緊不當(dāng)或剛度不足。需要采取適當(dāng)?shù)拇胧﹣?lái)解決這些問(wèn)題,例如:使用更精確的銑削刀具,并及時(shí)對(duì)其進(jìn)行修整和更換;根據(jù)工件的材質(zhì)和形狀合理選擇銑削參數(shù);在加工過(guò)程中嚴(yán)格控制外力和減小振動(dòng);確保工件夾緊準(zhǔn)確,并根據(jù)需要采取其他增強(qiáng)機(jī)臺(tái)穩(wěn)定性的措施,如加裝減震裝置等。通過(guò)以上措施的實(shí)施,可以提高面銑工件的側(cè)壁形狀和精度,從而滿足加工質(zhì)量的要求。螺旋齒粗齒銑刀齒數(shù)少,刀齒強(qiáng)度高,容屑空間大,適用于粗加工;細(xì)齒銑刀適用于精加工。

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    硬質(zhì)合金銑刀用途:硬質(zhì)合金銑刀一般主要用于數(shù)控加工中心,cnc雕刻機(jī)。也可以裝到普通銑床上加工一些比較硬不復(fù)雜的熱處理材料。

1.硬質(zhì)合金圓柱形銑刀:用于臥式銑床上加工平面。刀齒分布在銑刀的圓周上,按齒形分為直齒和螺旋齒兩種。按齒數(shù)分粗齒和細(xì)齒兩種。螺旋齒粗齒銑刀齒數(shù)少,刀齒強(qiáng)度高,容屑空間大,適用于粗加工;細(xì)齒銑刀適用于精加工。

2.硬質(zhì)合金面銑刀:用于立式銑床、端面銑床或龍門銑床上加工平面,端面和圓周上均有刀齒,也有粗齒和細(xì)齒之分。其結(jié)構(gòu)有整體式、鑲齒式和可轉(zhuǎn)位式3種。

3.硬質(zhì)合金立銑刀:用于加工溝槽和臺(tái)階面等,刀齒在圓周和端面上,工作時(shí)不能沿軸向進(jìn)給。當(dāng)立銑刀上有通過(guò)中心的端齒時(shí),可軸向進(jìn)給。

4.硬質(zhì)合金三面刃銑刀:用于加工各種溝槽和臺(tái)階面,其兩側(cè)面和圓周上均有刀齒。

5.硬質(zhì)合金角度銑刀:用于銑削成一定角度的溝槽,有單角和雙角銑刀兩種。

6.硬質(zhì)合金鋸片銑刀:用于加工深槽和切斷工件,其圓周上有較多的刀齒。為了減少銑切時(shí)的摩擦,刀齒兩側(cè)有15′~1°的副偏角。此外,還有鍵槽銑刀、燕尾槽銑刀、T形槽銑刀和各種成形銑刀等。 故常制成套式鑲齒結(jié)構(gòu),即將刀齒和刀體分開(kāi),刀體采用40Cr制作,可長(zhǎng)期使用。高明區(qū)銑刀批發(fā)

如用普通機(jī)床加工,應(yīng)設(shè)法消除進(jìn)給機(jī)構(gòu)的間隙; 當(dāng)工件表面殘留有鑄、鍛工藝形成的氧化膜時(shí),宜采用逆銑。白云區(qū)泰珂洛銑刀推薦

銑刀銑削速度的選擇,應(yīng)同時(shí)考慮加工材料和銑削刀具的特征,包括銑刀的類型、刀具材質(zhì)、切削刃數(shù)、切削深度、切削力、加工方式等因素。銑刀銑削速度如何選擇:

銑刀銑削速度:Vc=πd*n/1000m/mim

其中:d-刀具外徑(mm)n-刀具轉(zhuǎn)速(r/mim)

銑刀進(jìn)給速度:Vf=z*n*Fzmm/s

其中:Fz-每個(gè)刃的進(jìn)給速度(mm/z)z-銑刀刃數(shù)n-銑刀轉(zhuǎn)速(r/mim)

背吃刀量—平行于銑刀軸線方向測(cè)量的切削層尺寸。粗銑時(shí)為3mm左右,精銑時(shí)為0.3-1mm

側(cè)吃刀量—垂直于銑刀軸線方向測(cè)量的切削層尺寸。 白云區(qū)泰珂洛銑刀推薦

廣東喜一數(shù)控刀具有限公司是一家從事數(shù)控刀片,合金銑刀,鎢鋼銑刀,合金鉆頭研發(fā)、生產(chǎn)、銷售及售后的貿(mào)易型企業(yè)。公司坐落在大良新滘社區(qū)居民委員會(huì)石湖路6號(hào)之一,成立于2004-08-13。公司通過(guò)創(chuàng)新型可持續(xù)發(fā)展為重心理念,以客戶滿意為重要標(biāo)準(zhǔn)。在孜孜不倦的奮斗下,公司產(chǎn)品業(yè)務(wù)越來(lái)越廣。目前主要經(jīng)營(yíng)有數(shù)控刀片,合金銑刀,鎢鋼銑刀,合金鉆頭等產(chǎn)品,并多次以五金、工具行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、客戶需求定制多款多元化的產(chǎn)品。株洲鉆石,四川成量,日本泰珂洛,日本OSG,韓國(guó)韓松為用戶提供真誠(chéng)、貼心的售前、售后服務(wù),產(chǎn)品價(jià)格實(shí)惠。公司秉承為社會(huì)做貢獻(xiàn)、為用戶做服務(wù)的經(jīng)營(yíng)理念,致力向社會(huì)和用戶提供滿意的產(chǎn)品和服務(wù)。數(shù)控刀片,合金銑刀,鎢鋼銑刀,合金鉆頭產(chǎn)品滿足客戶多方面的使用要求,讓客戶買的放心,用的稱心,產(chǎn)品定位以經(jīng)濟(jì)實(shí)用為重心,公司真誠(chéng)期待與您合作,相信有了您的支持我們會(huì)以昂揚(yáng)的姿態(tài)不斷前進(jìn)、進(jìn)步。