上海大型船用鑄件廠家

形成船用鑄件熱裂紋的理論原因和實際原因很多，但根本原因是船用鑄件的凝固方式和凝固時期鑄件的熱應力和收縮應力。液體金屬澆入到鑄型后，熱量散失主要是通過型壁，所以，凝固總是從鑄件表面開始。當凝固后期出現(xiàn)大量的枝晶并搭接成完整的骨架時，固態(tài)收縮開始產生。但此時枝晶之間還存在一層尚未凝固舶液體金屬薄膜（液膜），如果船用鑄件收縮不受任何阻礙，那么枝晶骨架可以自由收縮，不受力的作用。當枝晶骨架的收縮受到砂型或砂芯等的阻礙時，不能自由收縮就會產生拉應力。船用鑄件去除缺陷后，應進行無損探傷以證實缺陷已被完全去除。上海大型船用鑄件廠家

鑄造用原材料的質量。金屬爐料、耐火材料、燃料、熔劑、變質劑以及鑄造砂、型砂粘結劑、涂料等材料的質量不合標準，會使鑄件產生氣孔、夾渣、粘砂等缺陷，影響鑄件外觀質量和內部質量，嚴重時會使鑄件報廢。工藝操作，要制定合理的工藝操作規(guī)程，提高工人的技術水平，使工藝規(guī)程得到正確實施。金屬船用鑄件常出現(xiàn)的問題及應對措施：金屬鑄件產生孔隙現(xiàn)象，預防產生孔隙的措施：嚴禁使用被污染的鑄造鋁合金材料、沾有有機化合物及被嚴重氧化腐蝕的材料。浙江船舶主機鑄鐵件現(xiàn)貨對疲勞剝落機制的磨料磨損而言，船用鑄件較高的硬度與良好的延性和韌度配合。

砂型鑄造和熔模鑄造相比較，熔模鑄造的鑄造精度更高，加工余量可以做到更小，表面粗糙鍍更好，熔模鑄造適用于高精度的中小型鑄件的生產。適用性相對要小，成本要比砂型鑄造高。所以船用鑄件鑄造方法的選擇要更具鑄件實際要求來進行。影響船用壓鑄件尺寸精度的因素：壓鑄模結構及制造誤差、安裝配合引起的誤差；壓鑄合金收縮率的誤差；壓鑄件在模具中所處的位置不同而引起的誤差；壓鑄件的結構、表面清理和修飾及。精整時引起的尺寸變動；壓鑄模工作過程中的熱膨脹、使用過程中的磨損引起的誤差；壓鑄工藝參數(shù)(合金溫度、模溫、澆注溫度、壓射速度、壓射比壓等)的變化引起的誤差。

船用鑄件凝固區(qū)域固相晶粒骨架中的熱應力，易使鑄件產生熱裂或皮下熱裂；外部阻礙因素造成的收縮應力，則是鑄件產生熱裂的主要條件。處于凝固狀態(tài)的鑄件外殼，其線收縮受到砂芯、型砂、鑄件表面同砂型表面摩擦力等外部因素阻礙，外殼中就會有收縮應力（拉應力），鑄件熱節(jié)，特別是熱節(jié)處尖角所形成的外殼較薄，就成為收縮應力集中的地方，鑄件容易在這些地方產生熱裂。熱裂紋產生的原因體現(xiàn)在工藝和鑄件結構方面其中有：船用鑄件壁厚不均勻，內角太??；搭接部位分叉太多，鑄件外框、肋板等阻礙鑄件正常收縮；澆冒口系統(tǒng)阻礙鑄件正常收縮，如澆冒口靠近箱帶或澆冒口之間型砂強度很高，限制了鑄件的自由收縮；冒口太小或太大；合金線收縮率太大；合金中低熔點相形成元素超標，鑄鋼鑄鐵中硫、磷含量高；鑄件開箱落砂過早，冷卻過快。船用鑄件表面及近表面缺陷的檢測有液體滲透檢測、渦流檢測和磁粉檢測。

船用鑄件產生縮孔的原因及預防措施：形成原因：1、模具工作溫度控制未達到定向凝固要求。2、涂料選擇不當，不同部位涂料層厚度控制不好。3、鑄件在模具中的位置設計不當。4、澆冒口設計未能達到起充分補縮的作用。5、澆注溫度過低或過高。防治方法：1、提高磨具溫度。2、調整涂料層厚度，涂料噴灑要均勻，涂料脫落而補涂時不可形成局部涂料堆積現(xiàn)象。3、對模具進行局部加熱或用絕熱材料局部保溫。4、熱節(jié)處鑲銅塊，對局部進行激冷。5、模具上設計散熱片，或通過水等加速局部地區(qū)冷卻速度，或在模具外噴水，噴霧。6、用可拆缷激冷塊，輪流安放在型腔內，避免連續(xù)生產時激冷塊本身冷卻不充分。7、模具冒口上設計加壓裝置。8、澆注系統(tǒng)設計要準確，選擇適宜的澆注溫度。船用鑄件產生縮孔的防治方法：用可拆缷激冷塊，輪流安放在型腔內，避免連續(xù)生產時激冷塊本身冷卻不充分。上海大型船用鑄件廠家

對鑄件應及時地進行熱處理，船用鑄件要完全退火，鑄鐵件要時效，以消除內應力和改善加工性能。上海大型船用鑄件廠家

船用鑄件渦流檢測：渦流檢測適用于檢查表面以下一般不大于6～7MM深的缺陷。渦流檢測分放置式線圈法和穿過式線圈法2種。當試件被放在通有交變電流的線圈附近時，進入試件的交變磁場可在試件中感生出方向與激勵磁場相垂直的、呈渦流狀流動的電流（渦流），渦流會產生一與激勵磁場方向相反的磁場，使線圈中的原磁場有部分減少，從而引起線圈阻抗的變化。如果鑄件表面存在缺陷，則渦流的電特征會發(fā)生畸變，從而檢測出缺陷的存在，渦流檢測是不能直觀顯示探測出的缺陷大小和形狀，一般只能確定出缺陷所在表面位置和深度，另外它對工件表面上小的開口缺陷的檢出靈敏度不如滲透檢測。上海大型船用鑄件廠家

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