推桿爐主要由進料段、脫脂段、高溫燒結段、快冷段、水冷段、出料段、雙層爐門進出料裝置及電氣控制系統(tǒng)等組成，脫脂段采用Fe-Cr-Al高溫電熱合金作發(fā)熱體，高溫燒結段采用SiC棒作發(fā)熱體；發(fā)熱體布置均采用爐墻兩側上、下開孔，左右抽拉式結構，更換方便；高溫燒結段爐體采用全封閉式結構，以確保保護性氣氛不從爐體外泄。爐膛底部爐襯采用高質量保溫磚、高鋁耐火磚；脫脂段爐體兩側爐襯采用硅酸鋁耐火，燒結段爐體兩側爐襯采用硅酸鋁耐火纖維板纖維棉，爐蓋爐襯采用硅酸鋁耐火長纖維折疊塊吊頂結構，爐蓋爐襯采用硅酸鋁耐火長纖維折疊塊吊頂。熱處理設備提高了產品的熱處理質量和使用壽命以及熱處理生產自動化水平。常州淬火推桿爐加工
對于大墅番碳件，為了延長其在推桿爐內加熱時間可以使推桿爐的一個爐門關閉，在同一個爐門完成送料及出料，這樣工件在爐內運動則從上導軌到下導軌形成循環(huán)加熱，時間可延長1倍。我國熱處理設備技木的現(xiàn)狀和差距，我國熱處理設備技術自變革開始以來，在全行業(yè)同仁的共同努力下取得了長足的進步。通過設備引進盈清化吸收和進一步的技術開發(fā)，已初步具備自主開發(fā)、設計和制造技木先進的熱處理設備的能力。許多先進的熱處理設備已大量應用于熱處理生產。山東加熱推桿爐批發(fā)價推桿爐根據(jù)不同的溫度和時間計算和輸出不同的適合功率，保溫時維持功率可自動調整輸出，高度節(jié)約了電能。
當時具有先進技術水平的推桿式滲碳自動生產線，即雙排推桿爐(簡稱雙排滲碳爐或雙排連續(xù)式滲碳爐)。這種滲碳爐采用了以先進的自動化與機械化過程控制技術和以溫度、碳勢自動化控制質量控制技術，從而保證了產品熱處理質量要求，滿足了現(xiàn)代化的大批大量生產需要。因此，開始在國內汽車等行業(yè)得到應用。某廠在使用過程中發(fā)現(xiàn)，對于滲碳淬火有效硬化層深度要求較薄(如0.6-0.9mm.0.8~1.1mm)的零件，由于推料(盤)周期(生產周期)較短，尤其在采用熱處理催滲碳技術后，推料周期可達十幾分鐘，因此所處理的零件常出現(xiàn)金相組織如馬氏體、殘余奧氏體級別和淬火畸變超差情況。
推桿爐設計堅持以人為本，改變手扶力挾作業(yè)方式，操作人員遠離加熱工件。采用計算機控制，有存儲記憶功能，可以單機作業(yè)、手動操作，也能白動聯(lián)動作業(yè)?？紤]熱處理行業(yè)的特殊性，克服電磁熱，灰塵等干擾而發(fā)生的誤動作，動作傳感仍采用行程開關，使運行動作直觀、穩(wěn)定便于保養(yǎng)和維修。配置直觀模擬操作顯示裝置，降低對操作員工的素質要求，盡量降低維修工作量，既要滿足單品種、大批量連續(xù)生產要求，又要適應多品種、小批量生產特點的需要，做到一機多用。為滿足聯(lián)動機組的生產及客戶提出的技術要求，包括工藝參數(shù)、工件尺寸及裝爐量等，我們對該爐作了專門設計。機組主要由推料機構，加熱室、快冷室、控制系統(tǒng)、料盤返畫系統(tǒng)、液壓裝置組成。推桿爐熔池采用進口澆鑄料整體澆鑄或磚砌筑兩種工藝，不增鐵，不粘鋁，使用壽命長。
推桿式電阻爐在熱處理行業(yè)中應用。由于常規(guī)推桿爐本身結構所限，在使用中料盤隨工件人爐加熱后又隨工件淬人介質中進行掙卻，料盤始終受到急冷急熱的沖擊。因此存在著料盤容易發(fā)生變形，影響使用壽命。其爐子既要加熱工件，同時又要加熱料盤，料盤的重量大約是工件重量的2o％～30％。對于小盤零件，料盤重量可達到工件重量4％之多，能量損失嚴重。由于工件堆放在料盤中，影響工件的冷卻速度和均勻性。上下回轉推桿式電阻爐，克服了常規(guī)推桿爐的不足。實現(xiàn)料盤在爐內循環(huán)運動，料盤不發(fā)生變形，熱損失減少，節(jié)約能源。推桿爐爐體由爐罩、臺車、移動輪組成。杭州步進式推桿爐公司
推桿爐的自動化程度較高，各項指標達到了先進水平。常州淬火推桿爐加工
推桿爐的溫控采用進口島電表與一體化大功率固態(tài)繼電器實行PID控制，另配多點記錄儀記錄完整各區(qū)工藝曲線，并可超濁報警，操作采用按鈕加燈光顯示，實現(xiàn)對風機運轉、加熱器通斷及爐門升降及進出料等動作。推桿爐液壓系統(tǒng)動作順序采用進口PC可編程邏輯控制系統(tǒng)控制。電控部分主要包括溫控、操作兩部分。溫控采用國產數(shù)顯表交流接觸器實行普通位式控制，另配記錄儀記錄完整工藝曲線，并可超溫報警；操作采用按扭加燈光顯示，實現(xiàn)對臺車進出、加熱元件通斷及爐門升降等動作的控制，并設有連鎖裝置，當爐門升高工或關閉至一定位置時臺車可進行動作，安全可靠。常州淬火推桿爐加工