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球墨鑄鐵的球化不良怎么防止？
一、控制鐵液成分
降低硫含量：硫是主要反球化元素，當(dāng)原鐵液中的含硫量超過一定限度（如0.06%或更高）時，會嚴(yán)重影響球化質(zhì)量。因此，應(yīng)使用低硫焦炭和低硫金屬爐料，并在必要時進(jìn)行脫硫處理。
控制磷含量：磷也會影響球化效果，使凝固范圍擴(kuò)大，增加縮孔、縮松的傾向。通常應(yīng)控制鐵液中的磷含量小于0.08%。
選用合適的球化劑：確保球化劑中Mg、RE等球化元素含量達(dá)到質(zhì)量要求，避免使用質(zhì)量差的球化劑。同時，應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)條件選用合適的球化劑，并確定適當(dāng)?shù)募尤肓俊?
二、優(yōu)化熔煉和澆注工藝
提高出爐溫度與靜置處理：盡量提高金屬液的出爐溫度，并進(jìn)行適當(dāng)?shù)撵o置處理，以利于非金屬夾雜物的上浮和聚集。
扒渣與覆蓋：扒干凈鐵液表面的渣子，并在鐵液表面放置覆蓋劑（如珍珠巖、草木灰等），防止鐵液氧化。
控制澆注溫度：澆注溫度應(yīng)適中，一般在1300~1350℃之間。過高的澆注溫度會增加液態(tài)收縮量，對消除縮孔、縮松不利；而過低的澆注溫度則會使金屬液內(nèi)的金屬氧化物等因金屬液的粘度太高而不易上浮至表面。
縮短澆注時間：一包鐵液的澆注時間不應(yīng)過長，以免產(chǎn)生球化衰退。同時，應(yīng)確保澆注系統(tǒng)、冒口和冷鐵設(shè)置合理，以保證金屬液順序凝固。
三、改善球化劑的使用方式
避免球化劑直接沖擊高溫鐵液：放置好鐵液包的位置，避免鐵液直接沖擊到合金上，讓鐵液平穩(wěn)、快速地淹沒合金并瞬時達(dá)到一定的深度，以延長合金上浮的路程，便于合金充分被鐵液吸收。
選擇合適的球化劑塊度：根據(jù)鐵液包的大小和球化處理鐵液的多少，選擇適當(dāng)大小的球化劑塊度。碎末過多的球化劑需要過篩處理；而塊度過大的球化劑則不易被鐵液及時吸收，可能會漂浮到鐵液表面熔化燃燒。
適當(dāng)舂實與覆蓋：把倒入包底凹坑里的球化劑攤平、適當(dāng)舂實，并在其上方覆蓋適當(dāng)量的孕育硅鐵或球墨鑄鐵屑（舂實），以確保球化劑能夠充分反應(yīng)。
四、其他注意事項
避免鐵液氧化：注意沖天爐低焦（炭）高度，防止鐵液氧化；電爐熔化時，不要使用過于氧化的爐料，并避免鐵液溫度過高或長時間保溫。
控制爐料成分：與灰鑄鐵交界鐵水應(yīng)分離干凈，避免高硫、低碳的灰鑄鐵鐵水混入球墨鑄鐵中。
提高砂型緊實度：砂型的緊實度應(yīng)均勻且足夠高（一般不低于90%），以確保鑄型有足夠的剛度，防止因型壁表面被金屬液侵蝕而形成低熔點的化合物。
綜上所述，通過控制鐵液成分、優(yōu)化熔煉和澆注工藝、改善球化劑的使用方式以及注意其他相關(guān)事項，可以有效地防止球墨鑄鐵的球化不良問題。
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