選擇擠壓設備時，除了考慮擠壓速度對被擠金屬產(chǎn)生熱效應的因素外，還要考慮壓力機應有足夠的剛度和導向精度，以及設置可靠的防超載裝置。
當用摩擦壓力機擠壓時，由于設備導向精度不同，在模具上要增設導向裝置。對于無頂出裝置的摩擦壓力機，還應增設頂出裝置。
當用通用的曲柄壓力機擠壓時，為了增加設備的強度和剛度，工作臺墊板應為鑄鋼件，臺上的孔應縮小。由于擠壓后零件留在模具上，擠壓件與模具間有較大的抱緊力，所需的頂出力較大，約為公稱壓力的10%～20%，因此壓力機頂出裝置應加強。除此之外，還應根據(jù)壓力機滑塊允許的負荷曲線對擠壓力及行程進行校驗。亦即，在整個擠壓行程范圍內(nèi)，擠壓力應小于壓力機允許的行程—壓力曲線的界限值，不能按公稱壓力確定。
時效爐可以配合并滿足自動裝框機構的使用要求。溫州節(jié)能時效爐廠家
合金的固溶處理工藝影響：
為獲得良好的時效強化效果，在不發(fā)生過熱、過燒及晶粒長大的條件下，淬火加熱溫度高些，保溫時間長些，有利于獲得大的過飽和度的均勻固溶體。另外在淬火冷卻過程不析出第er相，否則在隨后時效處理時，已析出相將起晶核作用，造成局部不均勻析出而降低時效強化效果。
鋁合金快速固溶（淬火）爐主要用于鋁輪轂、鋁鑄件及各種鋁合金標準件的快速固溶處理，恒溫時間結束后快速入水或進入空冷室，工件的轉(zhuǎn)移速度30秒以內(nèi),淬水時間5min∽10min,水槽溫度60-90℃。
溫州節(jié)能時效爐廠家時效爐裝爐量過低時應適當縮短保溫時間，保溫時間的選擇應根據(jù)鋁型材的壁厚和裝料的緊密程度來確定。
根據(jù)上面分析，為了很快突破一階段，迸一步冷卻，保證淬火制品冷卻均勻，需要在淬火水槽中裝有壓縮空氣管，以便攪拌，同時制品入水槽后要作適當?shù)臄[動。另外為保證水溫不會升高太多，淬火槽應有足夠的容量（一般應為淬火制品總體積的20倍以上）。而且冷卻水應有循環(huán)裝置。
除了調(diào)節(jié)水溫來控制鋁合金淬火爐的淬火冷卻速度外，還可以在冷卻水中加入不同的溶劑來調(diào)節(jié)水的冷卻能力。通常采用聚乙醇水溶液作為冷卻介質(zhì)，同時還可以調(diào)節(jié)聚乙醇水溶液濃度來控制制品淬火的冷卻速度。一般易變形的制品，經(jīng)常用這種聚乙醇水溶液來淬。
鋁合金淬火爐之淬火時的冷卻速度須確保過飽和固溶體被固定下來不分解。防止強化相析出，降低淬火時效后的力學性能。因此淬火時的冷卻速度越快越好。但是冷卻速度越大，淬火制品的殘余應力和殘余變形也越大，因此冷卻速度要根據(jù)不同的合金和不同形狀、尺寸的制品來確定。
一般鋁合金的淬火對冷卻速度敏感性強的，選擇的冷卻速度要大。如2A11，2A12合金淬火冷卻速度應在50℃/S以上，而7A04合金對冷卻速度非常敏感，其淬火冷卻速度要求在170℃/S以上。 時效爐既可以滿足時效工藝，也可以有效降低天然氣及電能的消耗。
循環(huán)風機轉(zhuǎn)速設置不合理
時效爐循環(huán)風機的功率為90KW，我們知道電機的輸出功率和轉(zhuǎn)速的三次方成正比，即P∝n3。在滿足工藝的前提下，如果電機轉(zhuǎn)速設置過高就會造成電能的不必要浪費。因此，合理設置風機轉(zhuǎn)速是減少電能損耗的有效措施。
時效爐能耗高的原因很多，各單位應根據(jù)時效爐的具體情況進行分析，采取有效措施，在滿足時效工藝的前提下，盡可能降低天然氣和電能消耗。
鋁材時效過程一般分為升溫和保溫兩個階段，保溫時間比升溫時間一般要長。在升溫階段，為了滿足快速升溫的要求，風機轉(zhuǎn)速較高，以加快熱空氣對流速度，滿足鋁型材從常溫升到180度左右溫度，當然不同型號的鋁型材升溫溫度有所不同。
時效爐爐體的保溫性能不足，導致熱量逃逸情況嚴重，降低熱效率。溫州節(jié)能時效爐廠家
時效爐的進料端采用滾筒式，傳動設計為兩級傳動，以提高料框在滾筒上運行的平穩(wěn)性；溫州節(jié)能時效爐廠家
鋁合金快速固溶爐是由爐體、爐體鋼支架、可拆式爐頂、爐襯、加熱元件、循環(huán)風機、導風板、朝下氣缸壓緊式爐門、快速升降機構、料架、淬火槽、運料車、控制系統(tǒng)及配電柜/控制柜、液壓系統(tǒng)等組成。爐體外殼框架采用型鋼焊接成型，內(nèi)壁采用1Cr18Ni9Ti耐熱鋼板，內(nèi)襯采用全纖維結構，爐殼內(nèi)表面鎖緊一層高密石陶瓷纖維板，起到隔熱作用并保護爐殼表面不被腐蝕。加熱元件采用0Cr25AL5合金扁帶，用不銹鋼圓鋼固定于爐膛周圍，圓鋼外表套上防短路瓷管絕緣，電阻帶再套在瓷管外面。溫州節(jié)能時效爐廠家