蘇州鋼鐵低壓滲碳行價

老工藝為富化率使用14的時候模擬出的滲碳工藝，新工藝為富化率使用13時模擬出的滲碳工藝。從圖中不難看出每一步的強滲脈沖時間存在明顯差異，這種差異就是因為模擬滲碳工藝時輸入的富化率的值的不同而產生的。通過比較兩組滲碳工藝參數(shù)，發(fā)現(xiàn)富化率為13時模擬出的滲碳工藝中每一步的強滲時間都比富化率取14的時候長，這意味著滲碳氣體通入加熱室爐膛內的時間加長，使得滲碳氣體有更充足的時間在爐膛內彌散，使得爐膛內不同位置的零件都能被滲碳氣體充分覆蓋且與滲碳氣體的接觸時間較之前的老工藝有所增加。通過上述分析，采用新工藝會對滲碳均勻性的改善有所幫助。滲碳溫度過高會引起晶粒粗大。蘇州鋼鐵低壓滲碳行價

低碳鋼滲碳：滲碳零件的材料一般選用低碳鋼或低碳合金鋼(含碳量小於0.25%)。滲碳后必須進行淬火才能充分發(fā)揮滲碳的有利作用。工件滲碳淬火后的表層顯微組織主要為高硬度的馬氏體加上殘余奧氏體和少量碳化物，心部組織為韌性好的低碳馬氏體或含有非馬氏體的組織，但應避免出現(xiàn)鐵素體。一般滲碳層深度范圍為0.8～1.2毫米，深度滲碳時可達2毫米或更深。表面硬度可達HRC58～63，心部硬度為HRC30～42。滲碳淬火后，工件表面產生壓縮內應力，對提高工件的疲勞強度有利。浙江機械零件低壓滲碳加工低壓真空滲碳呈現(xiàn)出逐漸替代可控氣氛滲碳的趨勢。

滲碳后常采用以下幾種熱處理方法。1）預冷直接淬火+低溫回火，預冷的目的是減小零件變形，使表面的殘余奧氏體因碳化物的析出而減少。預冷直接淬火表面硬度略有提高，但晶粒沒有變化，預冷溫度應高于Ar3，防止心部析出鐵素體，溫度過高影響預冷過程中碳化物的析出，殘余奧氏體量增加，同時也使淬火變形增大。2）高溫回火+淬火+低溫回火，經高溫回火后殘余奧氏體分解，滲層中碳和合金元素以碳化物形式析出，易于機械加工同時殘余奧氏體減少，主要用于Cr-Ni合金鋼零件。

滲碳是指使碳原子滲入到鋼表面層的過程。也是使低碳鋼的工件具有高碳鋼的表面層，再經過淬火和低溫回火，使工件的表面層具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持著低碳鋼的韌性和塑性。真空滲碳也叫低壓滲碳，是在低于大氣壓氛圍中進行其氣體滲透，使碳原子滲入零件表層的化學熱處理工藝。它的整個過程與普通的氣體滲碳基本相同，由滲碳氣體的分解、活性碳原子的吸收、活性碳原子向內擴散三個過程組成，具體的流程包括零件清洗、裝料、進爐抽真空（≤2000Pa）、升溫及均熱（900～1000℃）、滲碳與擴散、熱處理等步驟。隨著碳濃度過高，工件表面出現(xiàn)塊狀粗大的碳化物或網狀碳化物。

裝備，低壓滲碳工藝可與各種真空爐配套使用，用戶可根據各自的產品特點、生產規(guī)模及裝備狀況等，選擇合適的爐型。①單室高壓氣淬真空爐。該爐投資少、一爐多用，既可進行工模具的真空熱處理及其他真空處理工藝，又可實施低壓滲碳工藝。但這種爐型一般氣冷壓力限于|兆帕或1.5兆帕以內，對截面積較大的零件或淬透性較差的材料不能實現(xiàn)滲碳后直接淬火。典型的爐型見圖1。②雙室及三室真空爐。雙室爐分為雙室油淬爐和雙室氣淬爐，縣體的選擇原則主要依據要處理零件的材料、形狀及性能要求。真空滲碳的溫度一般介于920～1080℃之間。浙江鋼低壓滲碳廠家

滲碳被普遍用以提高零件強度、沖擊韌性和耐磨性，借以延長零件的使用壽命。蘇州鋼鐵低壓滲碳行價

滲碳濃度加劇過渡：1、產生的原因及危害：滲碳濃度突然過渡就是表面與中心的碳濃度變化加劇，不是由高到低的均勻過渡，而是突然過渡。產生此缺陷的原因是滲碳劑作用很強烈(如新配制的木炭，舊滲碳劑加得很少)，同時鋼中有Cr、Mn、Mo等合金元素是促使碳化物形成強烈，而造成表面高濃度，中心低濃度，并無過渡層。產生此缺陷后造成表里相當大的內應力，在淬火過程中或磨削過程中產生裂紋或剝落現(xiàn)象。2、防止的方法：滲碳劑新舊按規(guī)定配比制，使?jié)B碳緩和。用BaCO3作催滲劑較好，因為Na2CO3比較急劇。蘇州鋼鐵低壓滲碳行價